1、堵版

在印刷中堵版现象进行一般表现为：浅网点版无法通过转移（如人的肤色）;深网点版油墨技术转移量减少，通常我们可从50％～70％下降到20％～30％。

产生原因：

①印刷中，因溶剂挥发问题造成油墨黏度不断增大而无法发展进入一个细小网穴或网线内，使油墨技术逐渐干固导致堵版。

(2)在印刷过程中，刮墨刀与印版滚筒之间的距离过大或角度不合理，由于印版滚筒直径过大或墨槽深度不够，干燥设备吹出的热风影响印版滚筒，也会造成印版堵塞。这种情况在国内印刷机上很常见。

③印版网孔的雕刻深度和角度不合适。

④印刷技术环境进行温度过高，使溶剂挥发速度发展过快，造成堵版。

加入固化剂系列的油墨，随着机器时间的延长，油墨固化在印版网点上的深度逐渐减小，导致印版堵塞。

⑥油墨配方设计不合理，使用干燥速度过快的溶剂。

解决措施：

①调整油墨干燥处理速度，根据企业实际发展情况，选用慢干溶剂。

(2)添加调墨油，改善油墨流动性。

印刷后应立即清洗印版。

④根据实际印刷情况，及时添加合适的溶剂，保证油墨印刷粘度的一致性。

⑤重新进行设计以及油墨配方，降低我国油墨的初干性及油墨的干燥性，增加中国油墨的流动性及转移性。

对于烫印引起的固化剂，应尽量少加固剂，如果确实需要加固剂，要检查是否有烫印版，并及时处理。

2、油墨转移不良

在印刷中，由于转印性差，转移到塑料薄膜上的油墨量达不到标准印刷样品的原始设计和色彩密度或色彩饱和度的要求，导致印刷失败。

产生原因：

①堵版引起，油墨在印版上的干燥处理速度发展太快。

(2)选择的油墨不匹配，无法粘合并附着在塑料薄膜上。

3油墨配方设计不正确，造成浅色油墨色彩或油墨本身色彩饱和度不够。

解决措施：

(1)对于打印堵塞引起的故障，分析堵塞的原因并采取相应的对策。

②调换成与之相匹配的油墨产品品种。

3改进油墨配方，有针对性地选择合适的原材料，如选择色彩饱和度高、着色力强的颜料和转移性好的树脂。

3、网点缺失

在印刷过程中，印版上均匀的平网因为油墨的原因无法整平，圆点单独出现，变成了过滤网，甚至圆点都不见了。一般从第二色组开始，这种现象比较明显。

产生原因：

①油墨具有黏度或屈服值太高，导致我国油墨以及转移性差。

(2)油墨干燥过快，在印版上分布不均匀，过早干燥固化。

油墨与印版之间的润湿性(表面张力不一致) ，油墨的转移不易扩散。

④刮刀压力高，但印刷胶辊压力不足。

⑤印版网线太粗，网穴间隔大，油墨具有不易进行铺展。

解决措施：

降低油墨的粘度，改善油墨的转移性，建议使用凹印油墨专用添加剂。

②调整刮刀支架的位置，缩短刮刀和印版滚筒之间的距离。

③使用慢干溶剂，降低油墨进行干燥处理速度，提高服务网点增大率。

(4)调整刮刀压力和印辊压力。

5重新制版以改变网点的形状和角度。